Grundsätzlich gibt es zwei Prozesse zur Herstellung von Paneelen:

Kontinuierlicher Prozess:

Alle verwendeten Materialien werden gleichzeitig hergestellt und das hergestellte Paneel wird in der gewünschten Länge ohne Unterbrechung der Linie zugeschnitten. Diese Linie hat eine durchschnittliche Geschwindigkeit von etwa 14 Metern pro Minute zur Herstellung von Sandwichpaneelen mit mittlerer Dicke (40-50 Millimeter), die mit metallischen Oberflächen ausgestattet sind, mit einer Schichtarbeitszeit von acht Stunden pro Tag, die für 220 Tage im Jahr etwa 1.180.000 Meter pro Jahr bei einer Ausbeute von 80 Prozent produziert. Sandwichpaneele aus Polyurethan werden in der Regel mit dieser Methode hergestellt.

Diskontinuierlicher Prozess:

Die Materialien werden separat hergestellt. Die Beschichtungsplatten werden geformt und auf die gewünschte Länge zugeschnitten und dann in einer Presse, in die Schaumstoff injiziert wird, miteinander verbunden.

Darüber hinaus hat dieser Prozess eine geringere Effizienz, die nicht mit dem kontinuierlichen Prozess vergleichbar ist. Heutzutage wird er für Produkte verwendet, die entweder Formen haben, bei denen die Verwendung des kontinuierlichen Prozesses nicht zulässig ist, oder wenn die erforderliche Produktionsmenge die Investition in eine kontinuierliche Linie nicht rechtfertigt. In diesem Verfahren wird das Polystyrol (EPS) -Schaum hergestellt, indem mit den benötigten chemischen Komponenten begonnen wird, die in der Schäummaschine dosiert und gemischt werden. Die resultierende Flüssigmischung wird gleichmäßig auf das untere Metallblech verteilt. Die Metallbleche, der Schaum und alle seitlichen Streifen oder Dichtungen werden in einem Doppelband oder einer kontinuierlichen Presse komprimiert. Diese Maschine muss die Metallbleche in dem gewünschten Abstand voneinander halten, während der Schaum expandiert.

Lasst uns die Produktionslinie für kontinuierliche Paneele betrachten.

Eine typische kontinuierliche Linie besteht aus drei Abschnitten:

1- Abschnitt zur Herstellung der äußeren Platten:

Der erste Abschnitt beginnt mit den Blechabrollern und wird mit allen Geräten fortgesetzt, um zwei Platten in die gewünschte Form zu bringen.

Dies kann ein Paneel für Wände oder für das Dach sein. In einem typischen Fall wird ein Sandwichpaneel mit zwei äußeren Oberflächen aus Metallblech und einem isolierenden Kern aus hartem Polyurethanschaum hergestellt, wobei die Sandwichpaneele mit flexiblen Schichten (Aluminium, Glasfaserplatten, Asphaltpapier) nicht in Rollenform kommen. Dann werden beide Oberflächen der fertigen Paneele vollständig geglättet und ihre Temperatur wird auf das erforderliche Maß (normalerweise zwischen 40 und 65 Grad Celsius) erhitzt, bevor das Isoliermaterial vorbereitet wird.

Die Temperatur ist erneut ein entscheidender Parameter, diesmal für die Reaktion des Klebers auf die Temperatur, d.h. für die gute Haftung der inneren Platte an den äußeren Schichten.

2- Abschnitt zur Herstellung von Isoliermaterial:

Wenn das Isoliermaterial Mineralwolle oder expandiertes Polystyrol ist, wird es in Form von Matten in die Platten eingelegt und geklebt, die vor dem Einlegen auf die geeignete Dicke zugeschnitten und geformt werden.

3- Abschnitt zum Schneiden und Verpacken von Sandwichpaneelen:

Dieses Paneel wird zunächst zugeschnitten, dann gekühlt und gestapelt und anschließend mit einer Plastikfolie verpackt.

Dieser letzte Vorgang kann je nach dem Automatisierungsgrad, den der Kunde für seine Produktionslinie benötigt, automatisch oder manuell erfolgen.

Wie werden Sandwichpaneele hergestellt?

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