En principio, existen dos procesos para la producción de paneles:

Proceso continuo (continuo):

Todos los materiales utilizados se fabrican simultáneamente y el panel producido se corta a la longitud deseada, sin detener la línea. Esta línea tiene una velocidad media de aproximadamente 14 metros por minuto para la producción de paneles sándwich de grosor medio (40-50 milímetros), que cuenta con capas superiores metálicas con un turno de trabajo de ocho horas al día, durante 220 días al año, produciendo aproximadamente 1,180,000 metros al año, asumiendo un rendimiento del 80 por ciento. El panel sándwich de poliuretano generalmente se produce con este método.

Proceso discontinuo (discontinuo):

Los materiales se fabrican por separado. Las láminas de revestimiento se moldean y se cortan a la longitud deseada y luego se unen en una prensa donde se inyecta espuma.

Además, este proceso tiene una menor productividad que no es comparable con el proceso continuo. Hoy en día se utiliza para productos que tienen formas que no permiten el uso del proceso continuo o cuando la cantidad de producción requerida no justifica la inversión en una línea continua. En este método, el panel de poliestireno (EPS) se crea comenzando desde los componentes químicos necesarios que se dosifican y mezclan en la máquina de espumado. La mezcla líquida resultante se distribuye uniformemente sobre la lámina metálica inferior. Las láminas metálicas, la espuma y cualquier cinta o junta lateral se compactan en una cinta doble o prensa continua. Esta máquina debe mantener las láminas metálicas separadas a la distancia deseada mientras la espuma se expande.

Vamos a enfocarnos en la línea de producción de paneles continuos.

Una línea continua típica consta de tres secciones:

1- Sección de fabricación de láminas exteriores:

La primera sección comienza con desenrolladores de lámina y continúa con todo el equipo para dar forma a dos láminas en la forma deseada.

Esto puede ser un panel para paredes o para el techo. En un caso típico de un panel sándwich con dos superficies exteriores hechas de lámina metálica y un núcleo aislante hecho de espuma de poliuretano rígida, los paneles sándwich no se presentan en forma de rollo con capas flexibles (aluminio, láminas de fibra de vidrio, papel asfáltico). Luego, ambas superficies de los paneles terminados se alisan completamente y su temperatura se calienta a un nivel necesario (generalmente entre 40 y 65 grados centígrados) y luego se prepara el material aislante.

La temperatura, nuevamente, es un parámetro vital, esta vez para la reacción del adhesivo a la temperatura, es decir, para una buena adherencia de la lámina interna a las capas externas.

2- Sección de fabricación de materiales aislantes:

Si el material aislante es lana mineral o poliestireno expandido, se coloca y se adhiere en forma de mantas dentro de las láminas, que se cortan y moldean a la grosor adecuado antes de ser colocadas.

3- Sección de corte y embalaje de paneles sándwich:

Este panel se corta primero, luego se enfría y se apila, y luego se envuelve con una película de plástico.

Esta última operación puede ser automática o manual, dependiendo del nivel de automatización requerido por el cliente para su línea de producción.

¿Cómo se produce un panel sándwich?

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