Dans cet article, différents types de moules d'injection de plastique et les méthodes de préparation et d'utilisation sont examinés. Les plastiques sont divisés en deux groupes, 1. Moules thermoplastiques 2. Moules thermodurcissables (bakélite) :

Moules thermoplastiques :

Les thermoplastiques ou les thermosouplastiques, qui se plient sous l'effet de la chaleur et durcissent en refroidissant, sans subir de changements chimiques, prennent la forme du moule après l'injection.

En moulage par injection de plastique, le matériau thermoplastique chaud remplit la cavité du moule. Dans cette méthode, le matériau thermoplastique est chaud et la cavité du moule est froide, de sorte que le matériau prend la forme du moule après l'injection et durcit.

D'un autre point de vue, les matériaux thermoplastiques sont des matériaux qui peuvent être réutilisés après une ou plusieurs utilisations dans le processus de production. Ces matériaux sont versés sous forme de granulés ou de poudre dans la machine d'injection.

Structure des moules d'injection :

Les moules en plastique sont généralement divisés en deux types :

1- Moules d'injection de plastique à canaux froids

2- Moules d'injection de plastique à canaux chauds

Et aussi, du point de vue de la construction, ils sont de deux types :

1- Moules d'injection de plastique à deux plaques

2- Moules à trois plaques, dont le nombre de plaques et la ligne de séparation sont déterminés en fonction de facteurs tels que le nombre de cavités du moule, la forme de la pièce en plastique, le type de machine d'injection, le type de matériaux consommés et le système de sortie d'air, etc. En général, chaque moule d'injection comporte deux parties principales :

A- La partie fixe du moule (semi-fixe) où les matériaux plastiques chauds sont injectés.

B- La partie mobile (semi-mobile) où la partie mobile de la machine d'injection est fermée et le système et le mécanisme d'éjection des pièces sont principalement situés.

La détermination du nombre de cavités et de cavités du moule est un aspect important de la conception des moules d'injection en plastique, et les moules en plastique sont de deux types dans ce domaine :

1- Moules d'injection de plastique à cavité unique

2- Moules d'injection de plastique à cavités multiples

Moules d'injection de plastique à cavité unique :

Les moules à cavité unique sont utilisés dans des cas où la quantité de production de la pièce en plastique est limitée ; par conséquent, la conception et la fabrication de moules à cavité unique seront moins coûteuses en termes de temps et d'aspects économiques.

Moules d'injection de plastique à cavités multiples :

Si le nombre de produits à produire est élevé, en particulier dans des cas où la pièce est petite, la conception et la fabrication de moules d'injection de plastique à cavités multiples sont utilisées.

Moules de plastiques thermodurcissables (bakélite) :

Les plastiques thermodurcissables ou bakélites, qui durcissent sous l'effet de la chaleur et subissent des changements chimiques, sont appelés thermodurcissables ou bakélites. Dans cette méthode, le moule est froid et les matériaux sont également froids. Après l'alimentation, le moule est chauffé et les matériaux prennent la forme de la cavité du moule et durcissent.

Les plastiques thermodurcissables ou les résines phénoliques sont fabriqués sous une température de 170 degrés Celsius. Ils deviennent d'abord mous et plastiques, mais après un certain temps, ils durcissent. Leur caractéristique principale est qu'une fois durcis, ils ne peuvent pas être ramollis à nouveau et réutilisés, et ils ne sont pas solubles dans aucun solvant. Après durcissement, des changements chimiques importants se produisent en eux.

Types de moules de matériaux thermodurcissables (bakélite)

Dans le processus de moulage des matériaux thermodurcissables, les matériaux sont progressivement chauffés dans la cavité du moule, puis alimentés dans le moule chaud, et ces matériaux ramollis prennent la forme des cavités du moule sous l'effet de la pression du moule, puis sont éjectés à l'extérieur du moule après refroidissement en raison de changements chimiques.

Le moulage des matériaux thermodurcissables se fait selon trois méthodes spécifiques, bien que d'autres méthodes telles que la compression, etc., soient également utilisées.

1- Moulage par transfert

2- Moulage sous pression

3- Moulage sous pression de piston

1- Moulage par transfert :

Dans cette méthode, les matériaux sont injectés dans la cavité du moule à travers un ou plusieurs canaux sous pression, puis le moule est fermé avant le début du processus.

2- Moulage sous pression :

Dans la méthode de moulage sous pression, la poudre, les granules ou les pastilles sont versés dans la cavité du moule, puis, une fois le moule fermé, la pièce souhaitée prend forme sous pression et chaleur.

3- Moulage sous pression de piston :

Dans la méthode de moulage sous pression de piston, les matériaux thermodurcissables sont introduits dans la cavité et la cavité du moule par un piston qui forme la surface de la pièce, puis ils prennent la forme nécessaire sous pression et chaleur.

Processus de moulage sous pression :

Dans le processus de moulage sous pression, les matériaux fondus (qui peuvent être des matériaux tels que l'aluminium, le cuivre, etc.) sont dirigés vers la cavité du moule sous une pression déterminée. Grâce à cette méthode, des pièces avec une grande précision et des formes complexes et propres peuvent être produites. Généralement, après la production, il n'est pas nécessaire de procéder à d'autres opérations telles que l'usinage et le travail de finition, il suffit de retirer les ébarbures et les pièces superflues.

Les avantages du moulage sous pression et du moulage par injection comprennent :

1- Production de pièces précises avec des formes complexes

2- Fabrication de pièces avec des parois minces et étroites

3- Finition de surface de haute qualité des pièces et leur lissage

4- Pas besoin d'usinage après la production

5- Résistance des pièces en raison de la vitesse de refroidissement

6- Précision du moulage dans les moules de moulage sous pression

7- Production en masse à l'étape de production en raison de la longévité et de la résistance élevée de ces moules

Processus d'extrusion

Le mécanisme général de l'extrusion consiste en une vis qui est entraînée par un moteur et une boîte de vitesses et se déplace dans un cylindre chauffé par des éléments chauffants externes. Les matériaux plastiques sous forme de granulés sont versés du trémie dans la machine. Après la fusion des matériaux, ils passent à travers le trou de la matrice pour former la forme du moule en raison de la pression externe, et une fois refroidis, ils prennent la forme du moule. Différentes formes de pièces en plastique creuses et pleines sont produites de cette manière.

Les matériaux plastiques sous forme de poudre ou de granulés sont versés dans la trémie de la machine. Les matériaux ramollis et chauffés par la vis et les éléments chauffants du cylindre prennent l'état fondu et sont poussés hors du trou (forme) qui a la forme de la section transversale du produit fabriqué sous pression, puis une fois refroidis, ils prennent la forme et la cavité du moule, qui sont utilisés pour produire des pièces telles que des fils, des tiges, des tubes, des feuilles, etc.

Conception de moules

Après avoir présenté les différents types de moules, nous examinons chaque étape de la fabrication du moule. La première étape pour fabriquer un moule est la conception du moule.

Il existe différents types de pièces, la forme de ces pièces est la base pour la conception de la pièce. Il convient de noter que la conception de la pièce souhaitée est effectuée avant la conception du moule et comprend des calculs spécifiques. La conception des pièces comprend les éléments suivants :

1- Les saillies et les retraits (groupe de poissons)

2- Les saillies et les retraits autour des trous

3- Les bords pliés

4- Les tolérances

5- La découpe des trous

6- Les trous droits

7- Les trous borgnes

8- La relation des trous avec les plis

9- Les fentes (fentes)

10- Les plis et les tubes

Après la conception de la pièce, il est temps de passer à la conception du moule. En fonction de ses informations et de son expérience, le concepteur commence à concevoir mentalement le moule souhaité et à le dessiner sur papier, puis il élabore des plans détaillés du moule et les transmet à l'unité de fabrication pour la fabrication.

Toutes les calculs tels que la résistance à la pression, la respiration, la résistance à la traction, la flexion, la résistance dans des conditions critiques telles que la chaleur, le froid, les chocs et d'autres facteurs de travail sont les responsabilités du concepteur de moules et des facteurs de contrôle. Il convient de noter que la conception de différents types de moules est différente et que le concepteur doit avoir une connaissance complète des différents types de moules et de leur conception.

Matériau des moules en plastique

Une fois que le moule est préparé théoriquement, c'est-à-dire en utilisant des formules et des dessins, le choix des matériaux et du matériau du moule est déterminé en fonction du type de pièce souhaité à la fin.

Le choix du métal pour une application pure dépend de ses propres caractéristiques, du coût de fabrication et de la disponibilité du métal. Les exigences techniques des pièces diffèrent les unes des autres, il peut être nécessaire d'avoir de la résistance pour certaines pièces et un aspect esthétique pour d'autres.

Par exemple, pour les moules de découpe, la matrice de découpe du moule doit être en acier à haute teneur en carbone (plus dur) et avoir la capacité d'absorption d'eau ; comme le Spk

La raison de l'utilisation d'aciers à froid pour les moules de découpe est d'avoir la capacité d'absorption d'eau jusqu'à la laine sans adhérence minimale, ce qui augmente la résistance aux chocs et la dureté. L'acier utilisé pour les moules de découpe doit avoir une dureté comprise entre 60 et 56 RC en fonction de l'épaisseur de la tôle qu'il supporte.

Ou dans un autre exemple, l'acier utilisé pour les moules en plastique doit avoir une capacité de revêtement élevée, donc la présence de chrome à un pourcentage élevé dans cet acier est nécessaire. La raison de choisir ce type d'acier pour ces moules est la haute qualité de surface pour la pièce en plastique et la facilité de séparation de la pièce de la surface du moule.

L'estimation des coûts - la justification économique - l'efficacité du moule

Un point très important et crucial à considérer dans toutes les étapes et processus de fabrication de moules est la justification économique. L'estimation des coûts de fabrication du moule tels que les matériaux, la fabrication et d'autres facteurs est directement liée au nombre de pièces demandées.

Ainsi, les pièces avec une faible série, si la production de cette pièce peut être faite manuellement ou par un autre moyen sans avoir de moule, il est préférable d'éviter la fabrication du moule. Sinon, la fabrication du moule est nécessaire.

Un autre point important à considérer dans la fabrication de moules est l'efficacité. Par exemple, le niveau de qualité souhaité détermine le nombre de cavités dans les moules en plastique, de sorte qu'un moule avec une seule cavité dans de nombreux cas ne répond même pas aux exigences de l'électricité et de la force de l'homme de la machine d'injection, tandis que le même moule avec un plus grand nombre de cavités peut complètement changer le sujet susmentionné.

Fabrication de moules en plastique

La dernière étape pour produire un moule est la fabrication du moule. La fabrication du moule est effectuée en déterminant le temps de travail, le type de machine-outil nécessaire et la main-d'œuvre spécialisée. Toutes les parties du moule doivent être examinées en termes de temps de travail pour déterminer approximativement le temps de fabrication du moule.

Ensuite, les types d'outils nécessaires pour l'usinage approprié des pièces du moule sont déterminés.

Les machines-outils nécessaires pour la fabrication des moules sont généralement les suivantes :

Tour, fraiseuse, perceuse, EDM

Donc, dans la fabrication de chaque partie du moule, la clé des pièces prêtes à être assemblées est l'unité d'usinage.

Dans l'unité d'assemblage, après le contrôle dimensionnel des pièces et la précision des tolérances demandées dans la matrice du moule, elles sont assemblées les unes sur les autres.

Après l'assemblage et la préparation finale du moule, la dernière étape est le test du moule et l'échantillonnage.

Après le contrôle de la pièce d'essai, si des défauts sont constatés dans le moule en plastique préparé pour la correction, il est renvoyé à l'unité d'usinage.

Types de moules en plastique

Présentation du dispositif de soudage laser portable

Des solutions pour reconnaître la haute qualité ou la mauvaise qualité des machines industrielles en bois

La participation de la société Aras Trans à Tabriz à la 19ème exposition Iran Metafo - Automne 1401

Monsieur Batch aide au processus de polymérisation