本文将讨论各种塑料注射模具的类型、制备方法和使用方法。塑料分为两组：1. 热塑性模具 2. 热固性模具（酚醛树脂）：

热塑性模具：

热塑性材料或热塑性塑料组在受热后变形，并在降温时变硬，其化学性质不发生变化，并且在注射后，塑料材料采用模具的形状。

在塑料注射模具中，热塑性材料填充模具腔体，该方法中，热塑性材料是热的，而模具腔体是冷的，注射后，材料以模具的形状和形式进入，并变硬。

从另一个角度来看，热塑性材料是指那些在生产过程中经过一次或多次使用后可以再次使用的材料。这些材料以颗粒或粉末的形式注入注射机中。

注塑模具结构：

从总体上看，塑料模具分为两种：

1- 带冷却通道的塑料注射模具

2- 带热通道的塑料注射模具

此外，从结构上分为两种：

1- 双板塑料注射模具

2- 三板塑料注射模具，其模具的数量和分隔线根据因素如模具孔数、塑料零件形状、注射机类型、使用材料类型和排气系统等而定。通常，在每个注射模具中有两个主要部分：

1- 固定模具部分（半固定），在这一半中，热塑性塑料材料被注入。

2- 可移动部分（半动态），注射机的移动部分关闭并密封模具，并且大多数零件的取出系统和机械装置位于其中。

确定模具的孔数和腔体是注塑模具设计的重要方面，塑料模具在这方面有两种类型：

1- 单孔塑料注射模具

2- 多孔塑料注射模具

单孔塑料注射模具：

在某些情况下，使用单孔模具，这些模具的生产量有限；因此，设计和制造单孔模具在时间和经济问题上更为便宜。

多孔塑料注射模具：

如果生产的产品数量很大，尤其是在零件较小的情况下，通常使用多孔塑料注射模具的设计和制造方法。

热固性塑料模具（酚醛树脂）：

热固性塑料或酚醛树脂或热固性塑料组在受热后变硬，并导致这些材料发生化学变化，称为热固性塑料或酚醛树脂。

在这种方法中，模具处于冷却状态，材料也是冷的，经过加热后，将材料注入热模具中，材料将采取模具的形状并变硬。

热固性塑料或热固性塑料在受到170摄氏度的压力和热处理时生产。它们首先软化并变成塑料状态，但一段时间后变硬，这些材料的主要特性是一旦变硬，就无法再软化和再利用，并且在任何溶剂中都不可溶解，一旦变硬，它们会发生重要的化学变化。

热固性材料（酚醛树脂）模具类型

在热固性材料模具制备过程中，材料逐渐在模具腔中加热，然后进入热模具进行供料，这些材料软化并采取模具的孔和腔形状，然后在模具的压力下冷却并排出。

热固性材料模具制备有三种明确方法，当然还有其他方法，如压铸等。

1- 传递模具制备

2- 压力下的模具制备

3- 活塞下的模具制备

1- 传递模具制备：

在这种方法中，材料通过一个或多个通道从模具腔中受压进入注射模具的孔中，并且模具在工作开始之前会配对并关闭。

2- 压力下的模具制备：

在压力下的模具制备方法中，粉末、颗粒或片状材料被倒入模具腔中，并在关闭模具后，在压力和热力下形成所需的零件。

3- 活塞下的模具制备：

在活塞下的模具制备方法中，热固性材料通过活塞加压，该活塞形成零件的表面，并进入模具腔和孔，然后在压力和热力下形成所需的形状。

压铸过程：

在压铸过程中，熔化的材料（可以是铝、铜等材料）被引导到模具腔中，并通过这种方法，可以生产具有高精度、复杂形状和清晰外观的零件。通常，在生产后不需要进行其他操作，只需要去除闪光和废料。

压铸和压铸的优点包括：

1- 生产具有复杂形状的精密零件

2- 制造具有薄壁和细长壁的零件

3- 零件表面的优良光洁度和光滑度

4- 生产后不需要加工

5- 零件在快速冷却的情况下保持强度

6- 压铸模具中的细节精度

7- 由于这些模具的寿命和强度，因此在生产阶段可以进行大规模生产

挤压过程

挤压的整体机制是通过一个螺旋槽来实现，该螺旋槽由一个电动机和变速箱驱动，并在通过外部加热器加热的气缸中移动，并且塑料颗粒从喂料口倾倒到机器内部。材料在螺旋槽和气缸周围加热并熔化后，通过模具的孔洞（形成产品的横截面）施加压力，并在冷却后采取模具的形状。通过这种方法，可以生产具有空心和实心状态的各种塑料零件。

塑料颗粒或颗粒（颗粒）倾倒到机器的喂料口中，材料通过螺旋槽和气缸周围的加热器加热并熔化，然后通过具有产品横截面形状的孔洞（模具）施加压力，并在冷却后采取模具的形状，用于生产如电线、棒材、管道、板材等零件。

模具设计

在介绍各种模具类型后，我们将讨论制造模具的每个阶段，制造模具的第一阶段是设计模具。

有各种不同的零件形状，这些零件的形状是设计零件的基础，必须注意的是，在设计所需的零件之前设计所需的零件，包括以下内容：

1- 凹凸（鱼类群）

2- 凹凸周围的凹凸

3- 弯曲边缘

4- 公差

5- 切割孔

6- 直孔

7- 凸出的孔

8- 孔与弯曲的关系

9- 缝隙（缝隙）

10- 弯曲和管道

在设计零件后，必须开始设计模具。根据设计师的信息和经验，使用特定模式设计所需模具的模型，并将其绘制在纸上并检查每个细节，然后制作所需模具的详细图纸，并考虑分离模具的各个部分并将其提交给机加工部门。

所有计算，例如承受压力、通气、收缩、弯曲、在关键条件下的抗热、冷、冲击等因素都是模具设计师和控制因素的职责。值得一提的是，不同类型的模具设计是不同的，设计师必须对各种模具和其设计有全面了解。

塑料模具材料

在制备模具的理论形式，即使用公式和图纸准备好后，轮到制造模具的深度。但在制造之前还有其他阶段，例如选择材料和模具材料，这取决于最终所需的零件类型。

选择金属用于纯粹应用于所需零件的特性、制造成本和金属可用性。技术要求的零件之间的区别可能在于某些零件具有强度，而其他零件具有外观。

例如，对于切割模具，切割模具的模具基座应使用具有更高碳含量（更硬）和可加工性的钢；例如Spk

使用冷作钢制造切割模具的原因是具有最小的粘合性的模具基座，这种特性使其对抗击和硬度非常高，用于切割模具的钢根据所带的板材厚度在60到56 RC之间具有硬度。

或者，例如，用于塑料模具的钢应具有高涂覆性，因此需要在该钢中含有高百分比的铬，因此选择这种钢的原因是为了获得高表面光洁度的塑料零件，并且易于从模具表面分离。

成本估算 - 经济论证 - 模具效率

在模具制造的每个阶段和过程中，经济论证是一个非常重要和值得关注的问题。估算制造模具的成本，如材料、制造和其他因素与需求量直接相关。

换句话说，如果产品数量较少，那么如果可以手工制造或使用非模具方法生产产品，则最好避免制造模具；否则，制造模具是必要的。

在模具制造中一个重要的问题是效率，例如，所需质量的多少是指塑料模具中的孔数，因此，一个只有一个孔的模具在许多情况下甚至不能满足电力和注射机的要求，而具有更多孔的同一模具可以完全改变事情。

塑料模具制造

但制造模具的最后一个阶段是制造模具。制造塑料模具需要确定所需的工作时间、所需的工具类型以及所需的专业人员。必须检查所有模具零件的工作时间，以便大致确定制造模具的时间。

在确定所需模具的各种零件的工作时间后，必须为适合零件模具的各种工具类型进行选择。

通常用于制造模具的工具包括：

车床-铣床-钻床-火花机

因此，在制造每个模具零件时，关键是将准备好的零件在机加工部门组装。

在组装部门中，在检查零件的尺寸和在模具中请求的公差方面，所有零件将被组装在一起。

在组装和最终准备模具后，最后一个阶段是模具测试和取样。

在检查样品零件后，如果塑料模具中存在问题，则准备好的塑料部件将被送回机加工部门进行修复。

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