钢筋的拉伸简单来说是将直径较大的光钢筋或原材料通过拉伸变成直径较小的钢筋的过程，实际上直径较大的光钢筋被拉伸到所需的直径，同时钢筋的拉伸是对钢筋施加应力的过程，目的是提高其在拉伸力下的抗力和强度。

钢筋的拉伸使用现代高精度设备进行，拉伸模具的形状可以根据其用途设计为圆形、六角形、四方形等，经过模具的原材料钢筋会获得所需的形状，经过这一过程后，通常称之为传输钢筋或变形钢筋，其产品包括各种类型的传输钢筋（油拉、单面抛光、双面抛光或磨光、滚珠轴承等）以及六角拉伸钢筋或六角传输钢筋和四方拉伸钢筋或四方传输钢筋和传输带。

在德黑兰，最顶尖的钢筋拉伸公司之一是PARS精密拉伸公司，作为钢筋拉伸行业的先驱之一，拥有超过30年的经验，始终能够使用最现代的拉伸设备进行钢筋拉伸，并根据用户的需求和出口质量高精度地生产各种拉伸钢筋。

钢筋的拉伸有多种不同类型，接下来我们将讨论最主要的类型，即热拉伸和冷拉伸及其各自的优点。

热拉伸 (Hot Rolling)

这是一个将钢筋在高温下使用特殊设备施加应力的过程。

热拉伸的步骤

1- 初步加热：最初，钢筋在专用炉中以约950到1050摄氏度的高温加热，使钢筋软化，加快其成形过程。

2- 热轧：在第二步中，已加热的钢筋通过专用轧辊，这些轧辊不断施加压力于钢筋，导致其形状和尺寸发生变化，可能需要多次重复这一过程，直到达到理想的形状和尺寸。

3- 冷却：钢筋在轧制后迅速冷却，这一过程可以在自然环境中进行，也可以通过控制使用水和空气进行。加速冷却使钢筋的强度提高。

热拉伸的优点

灵活性：热拉伸生产的钢筋具有更高的灵活性，抗断裂能力更强。

高强度：这种拉伸方式提高了钢筋的硬度和强度。

加速生产：在热拉伸中，由于使用高温和轧制设备，生产过程迅速，导致钢筋的大规模生产。

热拉伸的应用

热拉伸用于大型建筑和工业项目，这些项目需要高强度的钢筋。例如，建造桥梁、塔楼、水坝和其他坚固的大型结构。

冷拉伸 (Cold Drawing)

冷拉伸是一个在室温下对钢筋施加拉伸而无需加热的过程。这种方法主要用于生产直径较小且在尺寸和机械性能上具有高精度的钢筋。

冷拉伸的步骤

清洁钢筋：在拉伸之前，钢筋必须清洁，以去除任何锈蚀、油脂和表面污染，这可以通过化学或机械方法完成。

拉伸钢筋：在清洁后，钢筋通过专用拉伸设备通过模具，这一过程会导致钢筋直径减小，长度增加。拉伸过程可以分为一个或多个阶段，以获得理想的尺寸和直径。

去应力：在拉伸后，钢筋经过热处理，以消除内部应力并改善其机械性能。

冷拉伸的优点

表面光滑：通过这种方法拉伸的钢筋表面更加光滑和均匀，这是其显著特征之一。

尺寸精度高：生产具有高精度的直径和尺寸的钢筋是冷拉伸的特殊和敏感应用。

改善机械性能：冷拉伸的钢筋具有高强度和硬度，并且在机械和外力作用下具有更高的抗力。

冷拉伸的应用

这种类型的钢筋在各个行业中有不同的应用。汽车制造、机械制造和建筑行业是使用拉伸钢筋的一些行业。

钢筋拉伸或钢筋穿孔

当金属在出口口或模具后面受到拉伸力时，形成过程称为拉伸或穿孔。

进行拉伸或穿孔所需的力是截面积减小、模具锥角和摩擦的函数。在切削后，钢筋准备进行拉伸，将钢筋送到拉伸部分，并轻松地将切削后的尖端通过拉伸模具，拉伸夹具由强大的减速机和钢丝绳支撑，夹住钢筋的切削尖端，并以大力迫使直径较大的钢筋通过模具的孔。

例如，将直径约为14毫米的轧制钢筋转换为直径11.75毫米，公差为0.01毫米。钢筋的拉伸或穿孔通过钢筋通过模具的过程减少了钢筋的直径并增加了其长度，因此，越是将钢筋的直径减少到初始钢筋的直径，拉伸后的钢筋的长度增加就越多。

根据下表，这一长度变化可以准确计算。在该表中，列出了不同直径下每米一公斤铁的重量。

例如，直径为10毫米的钢筋根据表格的规定，每米的重量为0.617公斤，而在转换和拉伸为直径8毫米的钢筋时，每米的重量为0.395公斤，使用比例计算如下：一米直径8毫米的钢筋重0.395公斤，现在0.617公斤的直径8毫米钢筋是多少米？0.395 1米直径8 0.617 Kg/m？米直径8 1.56 =？0.56米的长度变化。

在需要拉伸非圆形截面的情况下，或者在考虑非几何和不规则表面时，必须在拉伸之前通过辊压或热轧将所需的型材成形到比最终尺寸高出约15%的尺寸。

在这种情况下，计算拉伸模具的入口角度和考虑均匀拉伸力对型材截面的影响非常重要。必须注意，在拉伸之前，通常需要适当的退火和去除表面氧化物。

对于某些高碳金属或具有耐腐蚀元素的金属，在拉伸后也必须进行退火，以便进行消除应力和可能的磨削或机械加工。

一般来说，在最佳条件下，最理想的拉伸截面积减少不应超过20到22%，尽管实际上这些数字限制在约15%。在精细拉伸圆形截面时，直径的百分之一毫米也可以非常精确地拉伸。

金属的准备和拉伸

金属的纵向拉伸是金属工业应用的主要准备方法之一。在此过程中，模具的角度和尺寸决定了最终产品的形状和质量。拉伸通常在室温下进行，无需加热金属，唯一的例外是钨拉伸，用于热灯泡的灯丝。

金属的拉伸可以在不需要退火的情况下进行多次，当然，拉伸的次数和程度与所用金属及其合金类型直接相关。

冷拉伸的一个显著优点是其精度和均匀性，拉伸后的表面和生产速度。

除了上述优点，对于某些金属如铝和铜，表面压缩以准备后续操作是必要的，这可以通过轧制或拉伸，或者最终通过轧制和拉伸来完成。

在某些情况下，甚至为了成形和准备特定塑料表面，甚至为了在另一种金属上覆盖金属（称为芯）而使用钢筋拉伸，具有显著的应用效果。例如，在铁杆上覆盖铜以作为接地棒时，使用冷拉伸。

钢筋拉伸过程 | 模具与钢筋之间的摩擦和适当润滑

在金属成形过程中，模具与钢筋之间的摩擦条件受到力、最终样品的变形方式、表面粗糙度等因素的影响。

拉伸模具的材料应为一种叫做钨的合金，并且在钢筋通过模具时使用拉伸油进行润滑和冷却。

摩擦应力（Ƭ）以单位力与接触表面面积的比率进行测量。接触表面的面积是金属变形的边界。因此，摩擦应力或阻力是其边界的剪切应力。

钢筋拉伸过程 | 摩擦机制是一个复杂的现象，依赖于许多变量，如材料的性质、钢筋的尺寸和直径、变形速度、温度和气候条件等。

对于特定的润滑剂，通常使用三种模型来描述其效果：流体动力学、边界润滑和静水润滑。

在常见的金属成形中，静水润滑是润滑剂在工具与样品接触时以大量小包裹的形式被困在样品表面。

在金属的变形过程中，钢筋的表面会被扭曲，并承担模具的表面作用。因此，实际接触面积与接触表面的特殊粘附性有关，并且在弹性变形的情况下不会被忽略。

因此，钢筋拉伸过程中的摩擦在变形过程中必然与机器部件的滑动摩擦不同。无论如何，工件与工具表面之间的相对高速和高压力的接触点或重型变形模式会导致表面膜的破裂，从而允许新的表面与工具表面接触。

因此，粘附接触的形成变得容易。在这种情况下，金属在变形过程中并不会在工具表面滑动，同时假设工件（钢筋）与工具（模具）之间不存在任何滑动也是不正确的。

对于这种通常发生在金属成形中的复杂摩擦机制，摩擦是滑动和粘附的函数。因此，得出以下剪切方程：[P+ AØ]µ = Ƭ

为了成形和调整钢筋及其他金属截面，必须通过专用模具进行，并且在拉伸钢筋之前必须遵循所需的条件。在热轧金属后，冷拉伸是准备金属以用于工业的最主要过程之一。这种方法由于其光滑和精确的表面，已在工业中广泛应用。

实际上，金属直径的初步减少，特别是在贵金属如黄金和白银的情况下，通过拉伸的方式是古老的做法，尽管这种做法是零散的，基于个人经验在珠宝作坊中专业进行。显然，在这一生产水平上，生产量非常微小，仅限于满足个人的需求，这种做法在许多年里一直是初步的，满足了当时的需求。

在拉伸线材过程中，参数Delta的作用

Delta参数被视为一个重要参数，用于表述变形区域几何形状在拉伸线材过程中的影响。

Δ表示垂直于拉伸轴的变形区域的大小(h)与平行于拉伸轴的变形区域的大小(L)的比率(h/L)。这个比率实际上是锥形区域的平均直径除以该区域的长度。h=h0-h1，αL=h/2sin，基于模具的半角(α)和截面积的减少量(r)，可以将Delta的值表示为/r)][1+(1-r)1/2 ]2α [(（α以弧度表示，r为线材截面积减少的百分比除以100）。

在传统和常规的拉伸过程中，Delta的值在2.5到3之间，而在新型拉伸系统中，这个值小于或等于1.5。换句话说，模具的角度越小，截面积的减少越大，Delta的值就越小。

Delta在拉伸线材过程中的重要作用可以解释为防止和限制线材中心裂纹（center-burst）和锯齿形裂纹（chevrons cracks）的产生，Delta值等于或小于1.5时，可以将锯齿形裂纹的增长降到最低。

一般来说，在拉伸线材过程中，较低的Delta值可以将额外的退火过程、模具压力和模具磨损降到最低。此外，当润滑良好时，较低的Delta值可以降低摩擦系数。

Delta公式允许将模具角度和截面积减少的影响有效结合在一起，通过对截面积减少和模具角度的变化，可以为拉伸线材提供最佳条件。

Delta值低的缺点是需要更长的模具核心，并且在润滑条件适当和关键时，摩擦量会增加。

因此，可以通过选择合适的Delta值：

显著降低模具的压力，从而降低模具破裂的可能性。

在相同的原材料输入、润滑条件和生产条件下，生产出更高强度和更高柔韧性的线材。

提高从拉伸设备输出的线材的弹性模量。

降低钢筋在拉伸过程中的断裂概率，以及拉伸后断裂的可能性。

显著降低线材上的额外工作和残余应力。

消除了在高截面积减少的拉伸中对退火过程的需求。

减少模具的磨损，并在一定程度上提高拉伸速度。

这一科学计算和提交给工厂的论文得到了技术部门的批准，使得模具的制造采用现代化的方法，并且模具角度的计算取代了传统的、经验性和不准确的目测方法，经过实施后，观察到模具的寿命和拉伸速度提高了三倍，效率显著提高。

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