在这篇文章中，我们将探讨塑料注射模具的类型以及其制作和使用的方法。塑料分为两类：1. 热塑性模具 2. 热固性模具（酚醛塑料）：

热塑性模具：

热塑性塑料或热软性塑料在加热时会变形，并在温度降低时恢复硬度，不会发生化学变化，注射后会获得模具的形状。

在塑料注射成型中，热塑性材料填充模具的腔体。在这种方法中，热塑性材料是热的，而模具是冷的，注射后材料会形成模具的形状并硬化。

从另一个角度来看，热塑性材料是指在生产过程中经过一次或多次使用后仍可再利用的材料。这些材料以颗粒或粉末的形式放入注射机中。

注射模具的结构：

塑料模具一般分为两种类型：

1- 带冷流道的塑料注射模具

2- 带热流道的塑料注射模具

从结构上来看，也分为两种：

1- 双板塑料注射模具

2- 三板模具，模具的板数和分离线根据模具腔体的数量、塑料件的形状、注射机的类型、材料的种类以及排气系统等因素来确定。一般来说，每个注射模具都有两个主要部分：

a- 固定模具部分（半固定），在这一部分注射热塑性塑料。

b- 动模部分（半动），在注射机的动部分封闭，系统和部件的推出机制通常位于此。

确定模具腔体和腔体数量是设计注射模具的重要因素，塑料模具在这方面分为两种：

1- 单腔塑料注射模具

2- 多腔塑料注射模具

单腔塑料注射模具：

在生产塑料件数量有限的情况下使用单腔模具；因此，单腔模具的设计和制造在时间和经济方面会更便宜。

多腔塑料注射模具：

如果生产的产品数量较多，尤其是在塑料件较小的情况下，采用多腔塑料注射模具的设计和制造方法。

热固性塑料模具（酚醛塑料）：

热固性塑料或酚醛塑料在加热时会变硬，并导致这些材料发生化学变化，因此称为热固性塑料或酚醛塑料。

在这种方法中，模具处于冷态，材料也冷，喂料后将模具加热，材料会获得模具腔体的形状并硬化。

热固性塑料或双塑料在压力和温度下（170摄氏度）生产。它们首先变软并呈现塑料状态，但经过一段时间后会变硬。这些材料的主要特性是，硬化后无法再次软化和重复使用，并且在任何溶剂中都无法溶解，硬化后会发生重要的化学变化。

热固性材料模具的类型

在热固性材料的成型过程中，材料在模具腔体内逐渐加热，并被喂入热模具中，这些软化的材料在模具的压力下获得模具腔体的形状，并因化学变化而冷却并被推出模具。

热固性材料的成型通过三种特定的方法进行，当然也使用其他方法，如挤出等。

1- 转移成型

2- 压力成型

3- 活塞压力成型

1- 转移成型：

在这种方法中，材料通过一个或多个通道，在压力下从回流腔注入模具腔体，模具在工作开始前被配对和关闭。

2- 压力成型方法：

在压力成型方法中，粉末、颗粒或片状材料被放入模具腔体中，模具关闭后，在压力和热的作用下形成所需的零件。

3- 活塞压力成型方法：

在活塞压力成型方法中，热固性材料在活塞的压力下（形成工件表面的形状）进入模具腔体，并在压力和热的作用下获得所需的形状。

压铸过程：

在压铸过程中，熔融材料（如铝、铜等）在一定压力下被导入模具腔体，通过这种方法，可以生产出高精度和复杂、干净的零件，通常在生产后不需要其他加工，如机械加工和抛光，只需去除毛刺和多余的部分。

压铸和压铸方法的优点包括：

1- 生产精确的复杂形状零件

2- 制造薄壁和狭窄的零件

3- 良好的零件表面处理和光滑度

4- 生产后无需机械加工

5- 由于冷却速度快而增强零件的强度

6- 在压铸模具中精确的芯部定位

7- 由于这些模具的寿命和强度高，能够在生产阶段进行大规模生产

挤出过程

挤出的基本机制是一个螺旋，依靠电机和齿轮箱的运动，在通过外部加热器加热的气缸中移动，塑料材料以颗粒的形式从料斗中放入设备中。材料熔化后，通过模具的形状逐渐冷却并获得模具的形状。通过这种方法，可以生产出各种形状的塑料件，包括空心和实心的。

塑料材料以粉末或颗粒（颗粒）形式放入设备的料斗中，软化并加热的材料通过螺旋和气缸周围的加热元件熔化，并通过一个孔（模具）以压力排出，冷却后获得孔的形状（模具），用于生产如电线、棒、管、板等零件。

模具设计

在介绍各种模具后，我们将逐步检查模具的制作过程，制作模具的第一步是模具设计。

存在不同类型的零件，这些零件的形状是设计零件的基础。需要注意的是，目标零件的设计在模具设计之前进行，并包括特定的计算，零件设计包括以下内容。

1- 凹陷和凸起（鱼群）

2- 孔周围的凹陷和凸起

3- 弯曲边缘

4- 公差

5- 孔的切割

6- 直孔

7- 突出孔

8- 孔与弯曲的关系

9- 缝隙（插口）

10- 弯曲和管道

在设计零件后，必须开始设计模具。设计师根据自己的信息和经验，利用特定的模板进行目标模具的心理设计，并在纸上绘制并检查每个细节，然后进行目标模具的详细图纸，并将不同部分的分离考虑在内，转交给机械加工单位。

所有的计算，如承受压力、通气、断裂极限、弯曲、在极端条件下的抗性（如热、冷、冲击等）都是模具设计师和控制因素的职责。需要注意的是，模具的设计各不相同，设计师必须对各种模具及其设计有全面的了解。

塑料模具材料

在模具理论上，即通过公式和图纸准备好后，接下来是模具的深度制造，但在制造之前还有其他步骤，包括选择材料和模具的材料，这取决于最终所需的零件类型。

选择金属用于纯应用取决于目标零件的特性、制造成本和金属的可获取性。零件的技术规范可能不同，某些零件可能需要强度，而其他零件则可能要求外观。

例如，对于切割模具，切割模具的冲头应使用高碳钢（更硬）和良好的水淬性；如Spk。

使用冷作钢作为切割模具的原因是其良好的水淬性，以最小的翘曲度，这一特性使其具有很高的抗冲击性和硬度。用于切割模具的钢材应根据板材的厚度在六十到五十六RC之间具有硬度。

或者在另一个例子中，用于塑料模具的钢材应具有良好的涂层能力，因此需要在钢中存在高比例的铬。选择这种钢材的原因是为了获得塑料件的高表面光滑度，并能轻松从模具表面分离零件。

成本估算 - 经济合理性 - 模具效率

在每个模具制造的步骤和过程中，经济合理性是一个非常重要且值得注意的因素。模具制造的成本估算，包括材料、制造和其他因素，与零件的数量直接相关。

因此，对于小批量的零件，如果可以通过手工或其他非模具方法生产该零件，则应尽量避免制造模具；否则，制造模具是必要的。

在模具制造中，一个重要的问题是效率。例如，所需的质量水平反映在塑料模具的腔体数量上，以至于在许多情况下，单腔模具甚至无法满足电力、摩擦和人力的需求，而同样的模具如果有更多的腔体数量，则可以完全改变上述情况。

塑料模具的制造

然而，生产模具的最后一步是制造模具。塑料模具的制造需要确定工作时间、所需的机床类型和专业人员。所有模具的各个部分都应根据工作时间进行检查，以便大致确定模具的制造时间。

接下来，确定适合模具零件加工的各种工具。

制造模具所需的机床通常包括：

车床 - 铣床 - 钻床 - 电火花机

因此，在机械加工单位制造模具的每个部分时，准备好组装的零件。

在组装单位，经过对零件的尺寸控制和对所需公差的精确检查后，将模具组装在一起。

在组装和最终准备模具后，最后一步是模具测试和取样。

在测试零件的控制后，如果发现塑料模具有问题，则返回机械加工单位进行修正。

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